Bezpieczeństwo i higiena pracy w transporcie wewnętrznym. Jakie są sposoby poprawy bezpieczeństwa w transporcie wewnątrzzakładowym?
Transport wewnętrzny jest procesem, który powinien być odpowiednio zaplanowany, żeby zapewnić optymalny przepływ towaru z jednej strony, a z drugiej – żeby przepływ ten był jak najbezpieczniejszy. Ewentualne wypadki podczas transportu mogą bowiem spowodować uszkodzenie przewożonego ładunku, uszkodzenie środków transportowych, a nawet stanowić zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników.
Spis treści
- Zagrożenia wypadkowe w transporcie wewnętrznym
- Zasady organizacji transportu wewnętrznego
- Wymagania bezpieczeństwa dotyczące dróg transportowych
- Wymagania bezpieczeństwa dotyczące znaków bezpieczeństwa
Procesy intralogistyczne obarczone są niestety pewnym ryzykiem wypadku, dlatego w każdym zakładzie produkcyjnym czy magazynie powinny być wdrożone odpowiednie zasady organizacji pracy i ruchu, które powinni znać i się do nich stosować wszyscy pracownicy. Nawet ci, którzy na co dzień pracują w innym obszarze przedsiębiorstwa. Bardzo istotne jest również odpowiednie zaplanowanie przestrzeni, w której poruszają się pracownicy, środki transportu albo pracują inne urządzenia, które potencjalnie mogą być przyczyną wypadku. Kolejną ważną kwestią jest obecność w halach produkcyjnych czy magazynowych niezbędnej infrastruktury czy wyposażenia, których celem jest zapobieganie wystąpienia niebezpiecznych sytuacji.
Zagrożenia wypadkowe w transporcie wewnętrznym
Według statystyk Głównego Urzędu Statystycznego do głównych kategorii wydarzeń, podczas których dochodzi do wypadku przy pracy, należy m.in. uderzenie przez obiekt w ruchu. Co piąty wypadek przy pracy w 2023 r. miał miejsce właśnie w trakcie tego typu czynności. Natomiast wśród czynności, jakie wykonywała osoba poszkodowana w chwili wypadku, znajdziemy m.in. kierowanie lub jazda środkami transportu bądź obsługa ruchomych maszyn i urządzeń (6,1%) oraz transport ręczny (14,3%). Statystyki te nie mówią nam wprawdzie wprost, jaki procent wypadków ma miejsce w czasie realizacji czynności związanych z transportem wewnętrznym, ale można z powyższych danych wnioskować, że co najmniej kilkanaście procent wypadków ma coś wspólnego z procesami intralogistycznymi.
Generalnie zdecydowaną większość potencjalnych zdarzeń wypadkowych można pogrupować do dwóch głównych kategorii. Są to:
- wypadki związane z poruszającymi się środkami transportowymi,
- wypadki w trakcie składowania ładunków.
Wypadki związane z poruszającymi się środkami transportowymi (przy czym nie chodzi wyłącznie o wózki transportowe, ale o całą grupę urządzeń transportu bliskiego, czyli również m.in. suwnice, żurawie, podnośniki czy manipulatory) bardzo często wynikają z błędów ludzkich – dochodzi do nich albo na skutek lekceważenia obowiązujących zasad i przepisów albo w wyniku ich nieznajomości.
Do wypadków dochodzi często, kiedy pieszy pracownik wejdzie bez należytej ostrożności do strefy poruszania się wózków transportowych. Również zbyt szybka jazda, bez zachowania należytej ostrożności, może prokurować niebezpieczne sytuacje. Nawet jeśli pojazd transportowy będzie się poruszał po wytyczonej drodze. Typowym błędem jest również złe zabezpieczenie przewożonego lub przenoszonego ładunku (może się on zsunąć podczas wykonywania różnych manewrów lub podczas jazdy po pochyłości) albo zbyt duże obciążenie urządzenia transportowego.
W przypadku suwnic, dźwignic czy żurawi ważne jest, żeby dokładnie zamocować i zabezpieczyć przenoszony ładunek, a także, aby w miarę możliwości unikać przebywania w obszarze drogi, którą będzie się poruszało dane urządzenie. Nie tylko jednak spadający ładunek może być przyczyną wypadku. Obrażenia pracownika mogą być również następstwem uderzenia np. przez kołyszący się łańcuch, do którego jest albo był przymocowany ładunek.
Naturalnie wypadki z udziałem poruszających się środków transportowych mogą być także efektem złego zaprojektowania dróg transportowych, zwłaszcza miejsc kolizyjnych (przecinania się kilku takich dróg albo drogi i ścieżki dla pieszych), braku dostatecznej widoczności (np. w efekcie złego oświetlenia), braku dokładnego wydzielenia stref dla pieszych i wózków, a nawet złej sygnalizacji.
Również podczas wykonywania różnych czynności związanych ze składowaniem czy pobieraniem towarów może dojść do wielu niebezpiecznych sytuacji. Także tu najczęściej mamy do czynienia z błędem człowieka, choć nierzadko wypadki zdarzają się także przez niedopasowanie urządzeń czy regałów do transportowanych i składowanych produktów.
Zagrożenie wypadkowe może być wynikiem stosowania niewłaściwych urządzeń do obsługi konkretnych ładunków, jak i systemów magazynowych, a także błędów w ich obsłudze. Zbyt duże obciążenie regałów może spowodować ich zawalenie, złe umiejscowienie towaru albo brak odpowiedniego zabezpieczenia może spowodować natomiast spadek produktów z regałów (zwłaszcza przy dużym zapełnieniu regałów). Zagrożenie wypadkowe może być także następstwem błędów, które zostały popełnione już na etapie projektowania lub montażu regałów czy innych systemów magazynowych. Przykładem może być montaż regału niezgodny z projektem lub złe jego mocowanie, co może skutkować brakiem stabilności. Również wszelkie czynności, które mogą naruszyć konstrukcję regału, w dłuższej perspektywie mogą prowadzić do stworzenia niebezpiecznej sytuacji. Zwłaszcza, jeśli pomija się przeprowadzanie cyklicznych czynności kontrolno-serwisowych.
Przeczytaj także:
- Bezpieczeństwo i higiena pracy w transporcie wewnętrznym. Prawa i obowiązki pracowników
- Odbojnice przemysłowe – ważny element wyposażenia hal
- Urządzenia transportu bliskiego kluczowym wyposażeniem hal przemysłowych
- Oznakowanie poziome w obiektach magazynowych. Dlaczego jest ważne? Jakie są wymagania?
Zasady organizacji transportu wewnętrznego
Żeby ryzyko wypadków podczas transportu wewnętrznego ograniczyć do minimum, niezbędne jest wdrożenie odpowiednich zasad i reguł, które będą jasno precyzować m.in. obowiązki pracowników i zasady poruszania się w obszarach, w których odbywa się transport. I nie jest to tylko zalecana dobra praktyka, ale obowiązek pracodawcy. Zgodnie z wytycznymi Kodeksu pracy musi powstać regulamin pracy, który będzie m.in. określał organizację transportu na terenie przedsiębiorstwa oraz związane z tym prawa i obowiązki pracowników. Co ważne, regulamin ten musi być powszechnie znany, a także jednoznaczny, nie dopuszczający do różnych interpretacji.
Wspomniany Kodeks pracy jest podstawowym aktem prawnym, w którym znajdziemy wytyczne dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy. Jest jednak także wiele rozporządzeń, które precyzują powyższe wytyczne w odniesieniu do zawężonych obszarów:
- rozporządzenie ministra pracy i polityki socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bhp,
- rozporządzenie ministra rozwoju i finansów z dnia 15 grudnia 2017 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym,
- rozporządzenie ministra pracy i polityki społecznej z dnia 14 marca 2000 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy ręcznych pracach transportowych,
- rozporządzenie rady ministrów z dnia 1 lipca 2009 r. w sprawie ustalania okoliczności i przyczyn wypadków przy pracy,
- rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy,
- rozporządzenie ministra gospodarki z dnia 21 października 2008 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla maszyn.
Organizacja transportu wewnętrznego musi naturalnie być w zgodzie z powyższymi aktami prawnymi, ale powinna także uwzględniać wiele innych czynników. Ważny jest m.in. rodzaj urządzeń, jakie będą brały udział w transporcie, a także rodzaj transportowanych produktów. Układ dróg transportowych i dróg dla pieszych musi zapewniać z jednej strony odpowiedni poziom bezpieczeństwa, a z drugiej – optymalną trasę przejazdu np. z magazynu do hali produkcyjnej.
Zasady ruchu wewnątrz magazynu lub hali produkcyjnej (m.in. pierwszeństwo przejazdu itp.) powinny być jasno opracowane w zgodzie z ogólnymi zasadami ruchu drogowego. Za obsługę środków transportowych czy urządzeń magazynowych powinny odpowiadać osoby, które mają stosowne uprawnienia.
Wymagania bezpieczeństwa dotyczące dróg transportowych
Drogi transportowe w magazynie lub hali produkcyjnej powinny być odpowiednio zaplanowane i wyraźnie oznaczone odpowiednią barwą (białą lub żółtą), a tam, gdzie jest taka potrzeba ruch pieszy i transportowy powinny być wydzielone dodatkowymi barierami. Głównym celem jest zapobieganie powstawaniu skrzyżowań kolizyjnych, a jeśli już nie da się ich uniknąć, wówczas organizacja ruchu na nich musi być podporządkowana przede wszystkim bezpieczeństwu. Każde przejście dla pieszych musi być wyraźnie oznaczone, a do tego musi zapewniać bardzo dobrą widoczność w jego otoczeniu.
Kolejnym istotnym czynnikiem jest odpowiednia szerokość dróg transportowych. Musi być ona dostosowana przede wszystkim do wykorzystywanych pojazdów transportowych i rodzaju przewożonych ładunków, a także liczby pasów ruchu. Kolejnym ważnym czynnikiem, od którego będzie zależało bezpieczeństwo transportu, jest oświetlenie dróg transportowych. Powinno ono uwzględniać rodzaj i wielkość hali, obecność okien czy świetlików dachowych, a także wysokość regałów magazynowych (wysokie regały mogą ograniczać dopływ światła do poziomu posadzki). W każdym przedsiębiorstwie należy także ustalić maksymalne prędkości poruszania się, które powinny uwzględniać różne czynniki (m.in. natężenie ruchu, szerokość drogi czy widoczność).
Również nawierzchnia dróg transportowych ma istotne znaczenie z punktu widzenia bezpieczeństwa. Musi być ona dopasowana do wielkości i ciężaru poruszających się po niej środków transportowych. Drogi powinny być odporne na zużycie, zapobiegać poślizgom i być łatwe w utrzymaniu czystości. W miarę możliwości drogi w halach powinny być także jak najbardziej równe – wszelkie podjazdy czy wzniesienia powinny być zredukowane do minimum. Nachylenie podłużne nie powinno przekraczać 5%. Jeśli nachylenie przekracza 10%, wówczas informować powinien o tym odpowiedni znak.
Jeśli drogi prowadzą wzdłuż ścian lub regałów, wówczas odpowiednio dobrane odbojniki lub barierki powinny chronić je przed naruszeniem ich konstrukcji.
Wymagania bezpieczeństwa dotyczące znaków bezpieczeństwa
Duże znaczenie dla bezpiecznego poruszania się w halach przemysłowych ma odpowiednie oznakowanie – zarówno pionowe, jak i poziome. Powinny one znajdować się we wszystkich miejscach, które są potencjalnie niebezpieczne, a których nie da się odpowiednio zabezpieczyć przy użyciu innych środków. Tak jak w przypadku ruchu samochodowego, również znaki w halach przemysłowych można podzielić na różne kategorie (informacyjne, ostrzegawcze, zakazu).
Znaki powinny być umieszczone w takich miejscach, żeby nic je nie zasłaniało i żeby były dobrze oświetlone. W przypadku znaków pionowych ważna jest wysokość ich umieszczenia (na wysokości linii wzroku), natomiast w przypadku oznakowania poziomego liczy się kolor, a także odpowiednia wytrzymałość na ścieralność. Oznakowane powinny być także m.in. niskie stropy, krawędzie regałów magazynowych czy słupy. Ważną funkcję pełni również oznakowanie ewakuacyjne.
Prawidłowa organizacja transportu wewnętrznego jest niezbędna, żeby zapewnić odpowiedni poziom bezpieczeństwa i maksymalnie ograniczyć ryzyko wypadku. Dodatkowo zapewnia sprawne przemieszczanie ładunków, co może być kluczowe dla efektywności procesów produkcyjnych czy obsługi magazynowej.
