Spis treści
- Nowy sprzęt = bardziej energooszczędny
- Zużycie energii elektrycznej pod stałym nadzorem
- Optymalizacja zużycia energii a zaplanowanie czasu pracy maszyn i urządzeń
- Regularny serwis i konserwacja
- Uświadamianie i szkolenie pracowników
Optymalizacja zużycia energii w halach przemysłowych jest nie tylko koniecznością wynikającą z rosnących kosztów energii, ale również elementem strategii proekologicznych i konkurencyjnych.
Wykorzystanie nowoczesnych systemów zarządzania urządzeniami, automatyzacja procesów, zaawansowana analityka czy integracja odnawialnych źródeł energii stanowią fundamenty skutecznego podejścia do minimalizacji kosztów.
Efektywne zarządzanie energią w przemyśle ton jednak proces złożony, który wymaga nie tylko odpowiednich narzędzi, ale również zmiany podejścia do zarządzania przedsiębiorstwem na poziomie strategicznym.
Nowy sprzęt = bardziej energooszczędny
Nowoczesne maszyny produkcyjne, dzięki wyższej efektywności energetycznej, przyczyniają się do znacznej redukcji zużycia energii elektrycznej w porównaniu już nawet z kilkuletnimi maszynami. To efekt np. ciągłego rozwoju technologii napędowej, która staje się coraz bardziej energooszczędne. Dodatkowo, ich zaawansowana konstrukcja pozwala zredukować liczbę błędów produkcyjnych i zminimalizować straty związane z tymi błędami (np. nieefektywna realizacja procesów i marnowanie zasobów).
Wymiana całego parku maszynowego co kilka lat nie jest oczywiście rozwiązaniem, na które mogą pozwolić sobie firmy produkcyjne. Warto jednak pamiętać przy zakupie każdej nowej maszyny do zakładu przemysłowego, żeby wśród pożądanych wymagań była również niska energochłonność.
W pozostałych przypadkach bardziej opłacalnym podejściem może być modernizacja istniejącego sprzętu, wykorzystując nowoczesne technologie, które umożliwiają poprawę efektywności energetycznej bez konieczności wymiany maszyn. Takie podejście pozwala na uzyskanie wymiernych oszczędności bez inwestowania dużych pieniędzy w wymianę sprzętu produkcyjnego.
Modernizacja techniczna maszyn i urządzeń produkcyjnych może obejmować następujące czynności:
- zastąpienie przestarzałych silników elektrycznych nowoczesnymi jednostkami,
- wprowadzenie napędów o zmiennej prędkości,
- wdrożenie systemów odzysku energii i/lub ciepła odpadowego,
- stosowanie energooszczędnych przekładni i systemów napędowych,
- wdrożenie inteligentnych systemów sterowania (np. sterowników PLC z funkcją oszczędzania energii),
- użycie materiałów termoizolacyjnych w obudowach maszyn.
- Polecamy: Robotyzacja wyeliminuje kilka zawodów w budownictwie. Jakie zawody mają przyszłość w budownictwie?
Zużycie energii elektrycznej pod stałym nadzorem
Nowoczesne systemy monitorowania zużycia energii elektrycznej powinny być stale zintegrowane ze wszystkimi maszynami i urządzeniami, jakie pracują w zakładzie produkcyjnym. Dzięki nim przedsiębiorca będzie miał szczegółową wiedzę nie tylko na temat zużycia energii w całej hali, ale również przez poszczególne urządzenia. Pozwoli mu to lepiej zaplanować ewentualne kroki, których celem będzie zminimalizowane zużycia energii.
Nowoczesne systemy monitorowania zużycia energii opierają się na zaawansowanych technikach pomiarowych i narzędziach informatycznych, które umożliwiają skuteczne zbieranie danych z urządzeń obiektowych i zarządzanie zużyciem energii w czasie rzeczywistym. Dzięki zastosowaniu technologii, takich jak SCADA czy internet rzeczy (IoT), możliwe jest ciągłe monitorowanie parametrów energii elektrycznej. Zaawansowane mierniki i analizatory sieci dostarczają precyzyjnych danych, które pozwalają na identyfikację urządzeń o najwyższym poborze mocy i ich klasyfikację pod względem efektywności energetycznej.
Dzięki integracji takich systemów z narzędziami analitycznymi, w tym z algorytmami sztucznej inteligencji i uczenia maszynowego, możliwe jest wykrywanie wzorców zużycia energii i identyfikacja potencjalnych nieefektywności, a nawet awarii, zanim te wystąpią. Analiza danych w czasie rzeczywistym pozwala również na szybsze podejmowanie decyzji w celu optymalizacji procesów energetycznych, minimalizując straty i poprawiając efektywność operacyjną.
Ponadto, systemy monitorujące umożliwiają generowanie szczegółowych raportów na temat stanu zużycia energii, co wspiera menedżerów w podejmowaniu świadomych decyzji dotyczących dalszej optymalizacji zużycia energii w całym przedsiębiorstwie.
Optymalizacja zużycia energii a zaplanowanie czasu pracy maszyn i urządzeń
Optymalizacja zużycia energii w zakładach przemysłowych nie powinna ograniczać się jedynie do udoskonalania posiadanego parku maszynowego. Warto również zadbać o efektywne zaplanowanie czasu jego pracy. Niezwykle ważne jest np. unikanie przestojów i pracy maszyn na biegu jałowym, co pozwala na minimalizację strat energii. Opracowanie optymalnego grafiku pracy maszyn, uwzględniającego zarówno cykle produkcyjne, jak i okresy szczytowego poboru energii, może być istotnym elementem strategii obniżania kosztów eksploatacyjnych.
Jednym z najskuteczniejszych sposobów redukcji zużycia energii jest przesunięcie energochłonnych procesów na godziny, w których obowiązują niższe taryfy energetyczne. Dzięki temu możliwe jest zminimalizowanie kosztów energii elektrycznej, przy jednoczesnym zachowaniu pełnej efektywności produkcji. Systemy zarządzania z algorytmami inteligentnego planowania produkcji, które uwzględniają zarówno zapotrzebowanie na energię, jak i dostępność urządzeń, umożliwiają optymalne rozłożenie obciążenia maszyn, eliminując ich niepotrzebną pracę w okresach o najwyższym poborze energii.
- Polecamy: Czwarta rewolucja przemysłowa
Regularny serwis i konserwacja
Bardzo ważną rolę w redukowaniu zużycia energii przez maszyny i urządzenia odgrywa również ich regularny serwis i konserwacja. Dbałość o odpowiednie smarowanie, naprawianie drobnych usterek i inne czynności serwisowe mają istotny wpływ na efektywność pracy maszyn, a tym samym na ich zużycie energii.
Regularne przeglądy techniczne urządzeń pozwalają nie tylko na wczesne wykrycie potencjalnych problemów, ale również na zapewnienie ich optymalnej pracy, co bezpośrednio przekłada się na zmniejszenie strat energetycznych.
W ramach takich działań istotnym narzędziem jest m.in. analiza termowizyjna, która wykrywa nieprawidłowości w pracy urządzeń, takie jak przegrzewające się elementy czy niesprawności w układach elektrycznych.
W kontekście długofalowej optymalizacji warto wdrożyć także systemy predykcyjnego utrzymania ruchu, które pozwalają na zapobieganie awariom, zanim do nich dojdzie. Dzięki tym systemom możliwe jest prognozowanie zużycia komponentów i przewidywanie ich awarii. Pozwala to na wcześniejsze przeprowadzenie konserwacji i uniknięcie sytuacji, w których urządzenia pracują w sposób nieefektywny, zwiększając tym samym zużycie energii.
Uświadamianie i szkolenie pracowników
Jednym z istotnych elementów skutecznej strategii redukowania zużycia energii w przedsiębiorstwach jest uświadamianie i szkolenie pracowników, zwłaszcza operatorów maszyn. Często zdarza się bowiem, że operatorzy wykonują pewne czynności, które bezwiednie prowadzą do wzrostu zużycia energii, np. przez nieoptymalne ustawienie parametrów pracy maszyn lub niewłaściwe reagowanie na zmieniające się warunki produkcyjne. Dlatego szkolenia dla operatorów w zakresie efektywnego użytkowania maszyn stanowią niezbędny element strategii zmniejszania kosztów energii.
Równie ważnym krokiem jest zmiana kultury organizacyjnej, ukierunkowanej na większą świadomość energetyczną. W ramach systemów zarządzania energią pracownicy mogą otrzymywać na bieżąco informacje dotyczące zużycia energii i najlepszych praktyk związanych z efektywnością energetyczną. Stanowią one podstawę do podejmowania świadomych decyzji, które mogą przyczynić się do zmniejszenia strat energetycznych.
Ograniczanie zużycia energii przez maszyny i urządzenia jest obecnie pożądane powszechnie, gdyż może przynieść wiele korzyści, nie tylko związanych z ograniczeniem kosztów zużycia energii elektrycznej. Przedsiębiorstwa mogą w ten sposób ograniczyć swój ślad węglowy, łatwiej spełniać coraz bardziej wyśrubowane normy środowiskowe, a także poprawić swój wizerunek jako firmy przyjaznej środowisku naturalnemu.
- Przejdź do galerii: Park logistyczny City Point Okęcie w sąsiedztwie Lotniska Chopina
